變色焦化出現(xiàn)黑點(diǎn)的原因分析：
造成注塑制品變色焦化出現(xiàn)黑點(diǎn)的主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內(nèi)過(guò)熱分解，或者在料筒內(nèi)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。
1.?????? 機(jī)臺(tái)方面：變色焦化出現(xiàn)黑點(diǎn)的原因分析：
造成注塑制品變色焦化出現(xiàn)黑點(diǎn)的主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內(nèi)過(guò)熱分解，或者在料筒內(nèi)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。
1. 機(jī)臺(tái)方面：
1) 由于加熱控制系統(tǒng)失控，導(dǎo)致料筒過(guò)熱造成分解變黑。
2) 由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而囤積，經(jīng)受長(zhǎng)時(shí)間固定加熱造成分解。應(yīng)檢查過(guò)膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物。
3) 某些塑料如ABS在料筒內(nèi)受到高熱而交聯(lián)焦化，在幾乎維持原來(lái)顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進(jìn)入制件。
2. 模具方面：
1) 模具排氣不順，易燒焦，或澆注系統(tǒng)的尺寸過(guò)小，剪切過(guò)于厲害造成焦化。
2) 模內(nèi)有不適當(dāng)?shù)挠皖悵?rùn)滑劑、脫模劑
3. 塑料方面：
? 塑料揮發(fā)物過(guò)多，濕度過(guò)大，雜質(zhì)過(guò)多，再生料過(guò)多，受污染。
4. 加工方面：
1) 壓力過(guò)大，速度過(guò)高，背壓過(guò)大，轉(zhuǎn)速過(guò)快都會(huì)使料溫分解。
2) 應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑，
出現(xiàn)分層剝離的原因分析
造成注塑制品出現(xiàn)分層剝離原因及排除方法：
1. 料溫太低、模具溫度太低，造成內(nèi)應(yīng)力與熔接縫的出現(xiàn)。
2. 注射速度太低，應(yīng)適當(dāng)減慢速度、變色焦化出現(xiàn)黑點(diǎn)的原因分析：
造成注塑制品變色焦化出現(xiàn)黑點(diǎn)的主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內(nèi)過(guò)熱分解，或者在料筒內(nèi)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。
1. 機(jī)臺(tái)方面：
1) 由于加熱控制系統(tǒng)失控，導(dǎo)致料筒過(guò)熱造成分解變黑。
2) 由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而囤積，經(jīng)受長(zhǎng)時(shí)間固定加熱造成分解。應(yīng)檢查過(guò)膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物。
3) 某些塑料如ABS在料筒內(nèi)受到高熱而交聯(lián)焦化，在幾乎維持原來(lái)顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進(jìn)入制件。
2. 模具方面：
1) 模具排氣不順，易燒焦，或澆注系統(tǒng)的尺寸過(guò)小，剪切過(guò)于厲害造成焦化。
2) 模內(nèi)有不適當(dāng)?shù)挠皖悵?rùn)滑劑、脫模劑
3. 塑料方面：
? 塑料揮發(fā)物過(guò)多，濕度過(guò)大，雜質(zhì)過(guò)多，再生料過(guò)多，受污染。
4. 加工方面：
1) 壓力過(guò)大，速度過(guò)高，背壓過(guò)大，轉(zhuǎn)速過(guò)快都會(huì)使料溫分解。
2) 應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑，
出現(xiàn)分層剝離的原因分析
造成注塑制品出現(xiàn)分層剝離原因及排除方法：
1. 料溫太低、模具溫度太低，造成內(nèi)應(yīng)力與熔接縫的出現(xiàn)。
2. 注射速度太低，應(yīng)適當(dāng)減慢速度、
3. 背壓太低
4. 原料內(nèi)混入異料雜質(zhì)，應(yīng)篩除異料或換用新料。
腫脹和鼓泡的原因分析：
? 有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或者在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因?yàn)槲赐耆鋮s硬化的塑料在內(nèi)壓的作用下釋放氣體膨脹造成。
解決措施：
1. 有效地冷卻。降低模溫，延長(zhǎng)開模時(shí)間，降低料的干燥與加工溫度。
2. 降低充模速度，減少成形周期，減少流動(dòng)阻力。
3. 提高保壓壓力和時(shí)間。
4. 改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。
透明缺陷的原因分析：
熔斑、銀紋。裂紋聚乙烯、有機(jī)玻璃的透明制件，有時(shí)候通過(guò)光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細(xì)絲般的銀紋，這些又稱爍斑或裂紋。這是由于拉應(yīng)力的垂直方向產(chǎn)生了應(yīng)力，使聚合物分子在流動(dòng)方向取向，使得取向部分與為取向部分折射率不同，光線透過(guò)兩者界面時(shí)發(fā)生折射產(chǎn)生銀紋。
解決方法：
1) 消除氣體及其他雜質(zhì)的干擾，對(duì)塑料充分干燥。
2) 降低料溫，分段調(diào)節(jié)料筒溫度，適當(dāng)?shù)奶岣吣亍?br />
3) 增加注射壓力，降低注射速度。
4) 增加或減少預(yù)塑背壓壓力，減少螺桿轉(zhuǎn)速。
5) 改善流道及型腔排氣狀況。
6) 清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。
7) 縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對(duì)聚乙烯在78°C保持15分鐘，或50°C時(shí)保持1小時(shí)，對(duì)聚碳酸酯，加熱到160°C以上保持?jǐn)?shù)分鐘。
發(fā)脆的原因
制品發(fā)脆很大一部分是由于內(nèi)應(yīng)力造成的。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有：
一、 設(shè)備方面
1) 機(jī)筒內(nèi)有死角或障礙物，容易促進(jìn)熔料降解。
2) 機(jī)器塑化容量太小，塑料在機(jī)筒內(nèi)塑化不充分；機(jī)器塑化容量太大，塑料在機(jī)筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，塑料容易老化，使制品變脆。
3) 頂出裝置傾斜或不平衡，頂桿截面積小或分布不當(dāng)，
二、 模具方面
1) 澆口太小，應(yīng)考慮調(diào)整澆口尺寸或增設(shè)輔助澆口。
2) 分流道太小或配置不當(dāng)，應(yīng)盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。
3) 模具結(jié)構(gòu)不良造成注塑周期反常。
三、 工藝方面
1) 機(jī)筒。噴嘴溫度太低，調(diào)高它。如果物料容易降解，則應(yīng)提高機(jī)筒、噴嘴的溫度。
2) 降低螺桿預(yù)塑背壓壓力和轉(zhuǎn)速，使料稍微疏松，并減少塑料因剪切過(guò)熱而造成的降解。
3) 模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過(guò)早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點(diǎn)塑料如聚碳酸酯等更是如此。
4) 型腔型芯要有適當(dāng)?shù)拿撃Ｐ倍?。型芯難脫模時(shí)，要提高型腔溫度，縮短冷卻時(shí)間；型腔難脫時(shí)，要降低型腔溫度，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。
5) 盡量少用金屬嵌件，像聚乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入金屬嵌件注塑。
四、 原料方面
1) 原料混有其他雜質(zhì)或摻雜了不適當(dāng)?shù)幕蜻^(guò)量的溶劑或其他添加劑時(shí)
2) 有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會(huì)與水汽發(fā)生催化裂化反應(yīng)，使制件發(fā)生大的應(yīng)變。
3) 塑料再生次數(shù)太多或再生料含量太高，或在機(jī)筒內(nèi)加熱時(shí)間太長(zhǎng)，都會(huì)促使制件脆裂。
4) 塑料本色質(zhì)量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結(jié)構(gòu)的成分占用量過(guò)大；或受其他塑料廠摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。
3. 背壓太低
4. 原料內(nèi)混入異料雜質(zhì)，應(yīng)篩除異料或換用新料。
腫脹和鼓泡的原因分析：
? 有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或者在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因?yàn)槲赐耆鋮s硬化的塑料在內(nèi)壓的作用下釋放氣體膨脹造成。
解決措施：
1. 有效地冷卻。降低模溫，延長(zhǎng)開模時(shí)間，降低料的干燥與加工溫度。
2. 降低充模速度，減少成形周期，減少流動(dòng)阻力。
3. 提高保壓壓力和時(shí)間。
4. 改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。
透明缺陷的原因分析：
熔斑、銀紋。裂紋聚乙烯、有機(jī)玻璃的透明制件，有時(shí)候通過(guò)光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細(xì)絲般的銀紋，這些又稱爍斑或裂紋。這是由于拉應(yīng)力的垂直方向產(chǎn)生了應(yīng)力，使聚合物分子在流動(dòng)方向取向，使得取向部分與為取向部分折射率不同，光線透過(guò)兩者界面時(shí)發(fā)生折射產(chǎn)生銀紋。
解決方法：
1) 消除氣體及其他雜質(zhì)的干擾，對(duì)塑料充分干燥。
2) 降低料溫，分段調(diào)節(jié)料筒溫度，適當(dāng)?shù)奶岣吣亍?br />
3) 增加注射壓力，降低注射速度。
4) 增加或減少預(yù)塑背壓壓力，減少螺桿轉(zhuǎn)速。
5) 改善流道及型腔排氣狀況。
6) 清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。
7) 縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對(duì)聚乙烯在78°C保持15分鐘，或50°C時(shí)保持1小時(shí)，對(duì)聚碳酸酯，加熱到160°C以上保持?jǐn)?shù)分鐘。
發(fā)脆的原因
制品發(fā)脆很大一部分是由于內(nèi)應(yīng)力造成的。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有：
一、 設(shè)備方面
1) 機(jī)筒內(nèi)有死角或障礙物，容易促進(jìn)熔料降解。
2) 機(jī)器塑化容量太小，塑料在機(jī)筒內(nèi)塑化不充分；機(jī)器塑化容量太大，塑料在機(jī)筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，塑料容易老化，使制品變脆。
3) 頂出裝置傾斜或不平衡，頂桿截面積小或分布不當(dāng)，
二、 模具方面
1) 澆口太小，應(yīng)考慮調(diào)整澆口尺寸或增設(shè)輔助澆口。
2) 分流道太小或配置不當(dāng)，應(yīng)盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。
3) 模具結(jié)構(gòu)不良造成注塑周期反常。
三、 工藝方面
1) 機(jī)筒。噴嘴溫度太低，調(diào)高它。如果物料容易降解，則應(yīng)提高機(jī)筒、噴嘴的溫度。
2) 降低螺桿預(yù)塑背壓壓力和轉(zhuǎn)速，使料稍微疏松，并減少塑料因剪切過(guò)熱而造成的降解。
3) 模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過(guò)早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點(diǎn)塑料如聚碳酸酯等更是如此。
4) 型腔型芯要有適當(dāng)?shù)拿撃Ｐ倍取Ｐ托倦y脫模時(shí)，要提高型腔溫度，縮短冷卻時(shí)間；型腔難脫時(shí)，要降低型腔溫度，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。
5) 盡量少用金屬嵌件，像聚乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入金屬嵌件注塑。
四、 原料方面
1) 原料混有其他雜質(zhì)或摻雜了不適當(dāng)?shù)幕蜻^(guò)量的溶劑或其他添加劑時(shí)
2) 有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會(huì)與水汽發(fā)生催化裂化反應(yīng)，使制件發(fā)生大的應(yīng)變。
3) 塑料再生次數(shù)太多或再生料含量太高，或在機(jī)筒內(nèi)加熱時(shí)間太長(zhǎng)，都會(huì)促使制件脆裂。
4) 塑料本色質(zhì)量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結(jié)構(gòu)的成分占用量過(guò)大；或受其他塑料廠摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。
1)???????? 由于加熱控制系統(tǒng)失控，導(dǎo)致料筒過(guò)熱造成分解變黑。
2)???????? 由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而囤積，經(jīng)受長(zhǎng)時(shí)間固定加熱造成分解。應(yīng)檢查過(guò)膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物。
3)???????? 某些塑料如ABS在料筒內(nèi)受到高熱而交聯(lián)焦化，在幾乎維持原來(lái)顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進(jìn)入制件。
2.?????? 模具方面：
1)???????? 模具排氣不順，易燒焦，或澆注系統(tǒng)的尺寸過(guò)小，剪切過(guò)于厲害造成焦化。
2)???????? 模內(nèi)有不適當(dāng)?shù)挠皖悵?rùn)滑劑、脫模劑
3.?????? 塑料方面：
? 塑料揮發(fā)物過(guò)多，濕度過(guò)大，雜質(zhì)過(guò)多，再生料過(guò)多，受污染。
4.?????? 加工方面：
1)???????? 壓力過(guò)大，速度過(guò)高，背壓過(guò)大，轉(zhuǎn)速過(guò)快都會(huì)使料溫分解。
2)???????? 應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑，
?
出現(xiàn)分層剝離的原因分析
造成注塑制品出現(xiàn)分層剝離原因及排除方法：
1.???????? 料溫太低、模具溫度太低，造成內(nèi)應(yīng)力與熔接縫的出現(xiàn)。
2.???????? 注射速度太低，應(yīng)適當(dāng)減慢速度、
3.???????? 背壓太低
4.???????? 原料內(nèi)混入異料雜質(zhì)，應(yīng)篩除異料或換用新料。
?
腫脹和鼓泡的原因分析：
? 有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或者在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因?yàn)槲赐耆鋮s硬化的塑料在內(nèi)壓的作用下釋放氣體膨脹造成。
解決措施：
1.???????? 有效地冷卻。降低模溫，延長(zhǎng)開模時(shí)間，降低料的干燥與加工溫度。
2.???????? 降低充模速度，減少成形周期，減少流動(dòng)阻力。
3.???????? 提高保壓壓力和時(shí)間。
4.???????? 改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。
?
透明缺陷的原因分析：
熔斑、銀紋。裂紋聚乙烯、有機(jī)玻璃的透明制件，有時(shí)候通過(guò)光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細(xì)絲般的銀紋，這些又稱爍斑或裂紋。這是由于拉應(yīng)力的垂直方向產(chǎn)生了應(yīng)力，使聚合物分子在流動(dòng)方向取向，使得取向部分與為取向部分折射率不同，光線透過(guò)兩者界面時(shí)發(fā)生折射產(chǎn)生銀紋。
解決方法：
1)???????? 消除氣體及其他雜質(zhì)的干擾，對(duì)塑料充分干燥。
2)???????? 降低料溫，分段調(diào)節(jié)料筒溫度，適當(dāng)?shù)奶岣吣亍?
3)???????? 增加注射壓力，降低注射速度。
4)???????? 增加或減少預(yù)塑背壓壓力，減少螺桿轉(zhuǎn)速。
5)???????? 改善流道及型腔排氣狀況。
6)???????? 清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。
7)???????? 縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對(duì)聚乙烯在78°C保持15分鐘，或50°C時(shí)保持1小時(shí)，對(duì)聚碳酸酯，加熱到160°C以上保持?jǐn)?shù)分鐘。
?
發(fā)脆的原因
制品發(fā)脆很大一部分是由于內(nèi)應(yīng)力造成的。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有：
一、設(shè)備方面
1)???????? 機(jī)筒內(nèi)有死角或障礙物，容易促進(jìn)熔料降解。
2)???????? 機(jī)器塑化容量太小，塑料在機(jī)筒內(nèi)塑化不充分；機(jī)器塑化容量太大，塑料在機(jī)筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，塑料容易老化，使制品變脆。
3)???????? 頂出裝置傾斜或不平衡，頂桿截面積小或分布不當(dāng)，
二、模具方面
1)???????? 澆口太小，應(yīng)考慮調(diào)整澆口尺寸或增設(shè)輔助澆口。
2)???????? 分流道太小或配置不當(dāng)，應(yīng)盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。
3)???????? 模具結(jié)構(gòu)不良造成注塑周期反常。
三、工藝方面
1)???????? 機(jī)筒。噴嘴溫度太低，調(diào)高它。如果物料容易降解，則應(yīng)提高機(jī)筒、噴嘴的溫度。
2)???????? 降低螺桿預(yù)塑背壓壓力和轉(zhuǎn)速，使料稍微疏松，并減少塑料因剪切過(guò)熱而造成的降解。
3)???????? 模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過(guò)早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點(diǎn)塑料如聚碳酸酯等更是如此。
4)???????? 型腔型芯要有適當(dāng)?shù)拿撃Ｐ倍?。型芯難脫模時(shí)，要提高型腔溫度，縮短冷卻時(shí)間；型腔難脫時(shí)，要降低型腔溫度，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。
5)???????? 盡量少用金屬嵌件，像聚乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入金屬嵌件注塑。
四、原料方面
1)???????? 原料混有其他雜質(zhì)或摻雜了不適當(dāng)?shù)幕蜻^(guò)量的溶劑或其他添加劑時(shí)
2)???????? 有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會(huì)與水汽發(fā)生催化裂化反應(yīng)，使制件發(fā)生大的應(yīng)變。
3)???????? 塑料再生次數(shù)太多或再生料含量太高，或在機(jī)筒內(nèi)加熱時(shí)間太長(zhǎng)，都會(huì)促使制件脆裂。
4)???????? 塑料本色質(zhì)量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結(jié)構(gòu)的成分占用量過(guò)大；或受其他塑料廠摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。
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