一般，注塑制品都要通過相應(yīng)的模具進(jìn)行成型加工，一件注塑制品經(jīng)過成型、固化后，從模具模腔或模芯中取出俗稱脫模。由于成型收縮等原因，塑件往往包緊在型芯上或者陷在模腔內(nèi)等，開模后不能自動地脫出模具，因此，模具中必須有能夠?qū)崿F(xiàn)取出塑件功能的機(jī)構(gòu)，這樣的機(jī)構(gòu)稱為脫模機(jī)構(gòu)。
在射出成型時(shí)，成品會有粘膜發(fā)生，首先要考慮射出的壓力或者是保壓壓力是否過高，射出壓力太大會造成成品過度飽和，使塑料充壓入其他的空隙中，致使成品卡在模穴里面脫模困難，在取出時(shí)容易有粘膜發(fā)生、
而當(dāng)料管溫度過高時(shí)，通常會出現(xiàn)兩種現(xiàn)象，一是溫度過高使得塑料受分解而變質(zhì)，失去
了原本有的特性，并且在脫模過程中出現(xiàn)破碎或者撕裂，從而造成粘膜。二是膠料填充進(jìn)去模穴之后不容易冷卻，需要加長周期時(shí)間，所以不符合經(jīng)濟(jì)效益，，所以需要適度根據(jù)膠料的特性調(diào)節(jié)其運(yùn)作溫度，至于模具方面的問題，假如進(jìn)料口不平衡，會使得成品脫模時(shí)容易出現(xiàn)粘膜現(xiàn)象，這時(shí)就要在模具上做改進(jìn)的錯(cuò)失。
注塑件脫模困難在我們注塑生產(chǎn)過程中經(jīng)常遇到。什么是脫模不良（Die Adhesion）?
脫模不良又稱粘模流道。是由于注塑口與噴嘴圓弧接觸面不良，澆口料未同制品一起脫模以及不正常的填料。通常，主流道直徑要足夠大，使制作時(shí)脫模時(shí)澆口料仍未全部固話。
脫模不良對于注塑產(chǎn)品的質(zhì)量有著非常大的影響，輕度脫模不良可能造成制品表面劃傷或花紋；嚴(yán)重的脫模不良會導(dǎo)致產(chǎn)品翹曲變型甚至破裂傷損。所以解決注塑脫模不良問題影響著終注塑產(chǎn)品的質(zhì)量。
脫模不良缺陷成因分析：
一、脫模故障
產(chǎn)生粘膜及脫模不良的原因是多方面的，而模具故障是其中主要原因之一。其產(chǎn)生原因及處理方法如下：
1. 模具型腔表面粗糙，如果模具的型腔及流道內(nèi)留有鑿紋，刻痕，傷痕，凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具內(nèi)，導(dǎo)致脫?？嚯y。
2. 模具磨損劃傷或鑲塊處縫隙太大
3. 模具剛性不足
4. 脫模斜度不足或動，定模板間平行度差
在設(shè)計(jì)和制作模具時(shí)，應(yīng)保證足夠的脫模斜度，否則塑件很難脫模，強(qiáng)行頂出時(shí)，往往會造成塑件翹曲嗎，頂出部位發(fā)白或開裂等。模具的動，定模板要相對平行，否則會導(dǎo)致型腔偏移，造成脫模不良。
5. 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理
如果澆道太長，太小，主澆道和分澆道連接部分強(qiáng)度不夠，主澆道無冷料穴，澆口平衡不良，主澆道直徑與噴嘴孔直徑搭配不當(dāng)或澆口套與 噴嘴的球面不吻合，都會導(dǎo)致粘模及脫模不良。因此，應(yīng)適當(dāng)縮短澆道長度和增加其截面積，提高主流道和分流道連接部位的強(qiáng)度，在主流道上應(yīng)設(shè)置冷料穴。
確定澆口位置時(shí)，可通過增加輔助澆口等方法平衡多腔模具中各個(gè)型腔的充模速率及減少模腔內(nèi)的壓力。一般情況下，主流道的小端直徑應(yīng)比噴嘴孔徑大0.5~1mm,澆口套的凹圓半徑應(yīng)比噴嘴球面半徑大1~2mm
6. 頂出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理或操作不當(dāng)
7. 模具排氣不良或模芯無進(jìn)氣口也會引起粘模及脫模不良
應(yīng)改善模具的排氣條件，模芯處應(yīng)設(shè)置進(jìn)氣孔。
8. 模溫控制不當(dāng)或冷卻時(shí)間長短不適當(dāng)
9. 澆道拉出不良，澆口無拉釣機(jī)構(gòu)，分型面以下低凹，型腔邊線超過合模線等模具缺陷都會不同程度地影響塑件脫模。
二、工藝條件控制不當(dāng)
如果注塑機(jī)規(guī)格較大，螺桿轉(zhuǎn)速太高，注射壓力太大，注射保壓時(shí)間太長，就會形成過量填充，使得成型收縮率比預(yù)期小，脫模這得困難。
如果料筒及熔料溫度太高，注射壓力太大，熱熔料很容易進(jìn)入模具鑲塊間的縫隙中產(chǎn)生飛邊，導(dǎo)致脫模不良。
此外，噴嘴溫度太低，冷卻時(shí)間太短及注料斷流，都會引起脫模不良。因此，在排除粘模及脫模不良故障時(shí)，應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力，縮短注射時(shí)間，降低料筒及熔料溫度，延長冷卻時(shí)間，以及防止熔料斷流等。
三、原料不符合使用要求
如果原料在包裝和運(yùn)輸時(shí)混入雜質(zhì)，或預(yù)干燥和預(yù)熱處理過程中不同品級的原料混用，以及料筒和料斗中混入異物，都會導(dǎo)致塑件粘模。此外，原料的粒徑不勻或過大對粘模也有一定程度的影響。因此，對于成型原料應(yīng)做好凈化篩選工作。
四、脫模劑使用不當(dāng)
使用脫模劑的目的是減少塑件表面和模具型腔表面間的粘著力，防止兩者相互粘著，以便縮短成型周期，提高塑件的表面質(zhì)量。但是，由于 脫模劑的脫模效果既受化學(xué)作用的影響，也受物理?xiàng)l件的影響，而且，成型原料和加工條件各有不同，選定脫模劑的品種和用量必須根據(jù)具體情況來確定。如果 使用不當(dāng)，往往不能產(chǎn)生良好的脫模效果。
就成型溫度而言，脂肪油類脫模劑的有效工作溫度一般不宜超過150度，在高溫成型時(shí)不宜使用；硅油和金屬皂類脫模劑的工作溫度一般為150度~250度；聚四氟乙烯類脫模劑的工作溫度可達(dá)到260度以上，是高溫條件下脫模效果好的脫模劑。
就原料品種而言，軟質(zhì)聚合物塑件比硬質(zhì)聚合物塑件難脫模。就使用方法而言，膏狀脫模劑要用刷子涂刷，可噴涂的脫模劑使用噴涂裝置進(jìn)行噴涂。由于膏狀脫模劑在涂刷時(shí)難以形成規(guī)則均勻的模層，脫模后塑件表面會有波浪痕或條紋，所以，應(yīng)可能使用可噴涂的脫模劑。
五、過填充
以過大的注射壓力成型時(shí)，成型收縮率比預(yù)期的小，脫模變得困難。這時(shí)如果降低注射壓力、縮短注射時(shí)間、降低熔料和模具溫度，就變得容易脫模。這種場合，使用降低塑料與模具之間摩擦力的脫模劑就更有效。對于模具來說提高光治度、取消側(cè)壁凸凹、研磨、增加頂桿等辦法也有效果。成型較深的制件時(shí)，向模具和制件之間吹入壓縮空氣更有助于脫模(參照“開裂、裂紋、微裂和發(fā)白”中的過填充。
六、制件黏在靜模上
這有兩種原因，即噴嘴與型腔上有卡住的地方，或者靜模的脫模阻力大于動模，因而使制件粘在靜模上。由于噴嘴和型腔之間的阻力而造成粘在靜模上的情形有：噴嘴的圓角半徑R比模具相應(yīng)的圓角半徑R大，裝夾模具時(shí)使噴嘴與模具不同心，或者是噴嘴及模具間夾有漏出塑料等。其中任何一種情形都會卡住制件，而使制件粘在靜模上。為了不發(fā)生這種情況，應(yīng)該正確地安裝模具。靜模的脫模阻力大的原因是由于光潔度低或側(cè)壁凸凹引起的。這時(shí)，應(yīng)在動模一側(cè)設(shè)置Z型拉料桿來拉拽制件。而在模具設(shè)計(jì)中，需充分考慮不發(fā)生這種現(xiàn)象。制件在動、靜模兩側(cè)設(shè)有—定的溫差也是有效的。
（1）模具內(nèi)塑料過分填塞，降低注塑壓力；降低注塑量射料缸溫度太高 （2）注塑壓力維持的時(shí)間過長，減少螺桿向前的時(shí)間 （3）模具表面刮傷、多孔或擦傷，除去污點(diǎn)并拋光模具的表面
（4）模具的出模角度不足，使用每邊為0.5度的小出模角（角度越大，頂出越容易、運(yùn)作越快）
（5）倒陷的設(shè)計(jì)不當(dāng)，保證倒陷沒有鋒角
（6）注塑件粘在高度拋光的模具表面，使用排氣閥來去掉在把注塑件從高度拋光表面壓出時(shí)產(chǎn)生的真空；啤出空輔助頂出
（7）不適當(dāng)?shù)捻敵鲈O(shè)備，增加頂出桿的數(shù)目或換上不同的系統(tǒng)
（8）塑料潤滑不足，若允許就使用膠模劑；增加外部潤滑劑，如硬脂酸鋅 主流道粘模原因及排除方法：
（1）冷卻時(shí)間太短，主流道尚未凝固。
（2）主流道斜度不夠（3～5度），應(yīng)增加其脫模斜度。
（3）主流道襯套與射嘴的配合尺寸不當(dāng)（通常比射嘴所用的半徑大0.5mm）或沒有對準(zhǔn)，造成漏膠。
（4）主流道粗糙，檢查有沒有毛刺，它們可能引起倒陷；毛刺的原因是注口套在射嘴安置區(qū)硬化，或是在注口套加工是用了不正確的半徑，主流道無冷卻井。 （5）射嘴溫度過低，增加射嘴溫度或用一個(gè)獨(dú)立的溫度控制器給射嘴加熱。。 （6）注口套內(nèi)塑料過分填塞，降低注塑壓力；減少螺桿向前時(shí)間。
（7）塑料在注口內(nèi)未完全固化，尤其是直徑較大的注口，增加冷卻時(shí)間，但更好的方法是使用有較小注口的注口套代替原來的。
（8）注口套直徑太小，增加注口的直徑
（9）使用不當(dāng)?shù)淖⒖卺槪瑱z查是否用了正確的注口撥針類型在任何可能的地方，使用倒錐型注口撥針設(shè)計(jì)或“Z”型撥針，檢查“Z”型撥針是否在頂出過程中離開了模具，”Z“型撥針的角上或流道和注口之前加上圓弧 。
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