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(一)溫度
1、料筒溫度 ﹕要大于塑料的流動溫度<熔點(diǎn)>﹐小于塑料的分解溫度﹒
<1>料筒溫度高時──‘塑料易分解產(chǎn)生低分子化合物分解成氣體﹐以至塑料表面變色﹐產(chǎn)生氣泡﹐銀 絲及斑紋﹐導(dǎo)致性能下降﹔‘料溫高’-模腔中塑料內(nèi)外不一致﹐易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力和凹痕﹒‘熔料的溫度高﹐流動性好﹐易溢料﹐溢邊等
<2>料筒溫度太低時──‘料溫低’-流動性較差,易產(chǎn)生熔接痕﹑成型不足﹑波紋等缺陷﹔‘塑化 不均’-易產(chǎn)生冷塊或僵塊等﹒‘料溫低’-塑料冷卻時﹐易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力﹐塑件易變形或開裂等﹒
2、射咀溫度﹕
<1>溫度太高-塑料易發(fā)生分解反應(yīng)等﹒
<2>溫度太低-噴嘴易堵塞﹐易產(chǎn)生冷塊或僵塊等
3、模具溫度﹕實(shí)際熔體在模腔中的流動是非等溫流動﹐即模腔各部分的溫度是不均勻的
<1>模具溫度高-冷卻慢﹐易產(chǎn)生粘模﹐脫模時塑件易變形等
<2>模溫低-降低熔料的流動性﹐易產(chǎn)生成型不足和熔接痕﹐熔料冷卻時﹐內(nèi)外層冷卻不一致﹐易產(chǎn) 生內(nèi)應(yīng)力﹒總之﹐熔料溫度偏高﹕易分解﹔易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力﹔熔體的表面粘度下降﹐流動性好﹐對于溫度敏感的塑料尤其是這樣﹐充模容易﹐易溢料﹑溢邊﹔收縮率加大﹐易產(chǎn)生凹陷﹔此外﹐結(jié)晶度下降﹔取向程度下降等﹒熔料溫度不均﹕易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力﹐如實(shí)際模腔中﹐各點(diǎn)的溫度是不均勻的﹐熔體的流動屬非溫流動﹒熔料溫度偏低﹕不易分解﹔表面粘度大﹐流動性差﹐充模困難﹐易產(chǎn)生成型不足﹑熔接痕﹑冷塊或僵塊等﹒
(二)壓力
1、鎖模力﹕必需足夠﹐否則溢料﹐溢毛邊等﹒
2、注塑壓力﹕
<1>太高時﹐塑料在高壓下﹐強(qiáng)迫冷凝﹐易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力有利于提高塑料的流動性﹐易產(chǎn)生溢料﹑溢邊﹐對模腔殘余壓力大﹐塑料易粘模﹐脫模困難﹐塑件變形﹐但不產(chǎn)生氣泡等﹒
<2>太低時﹐塑料的流動性下降, 成型不足, 產(chǎn)生熔接痕﹐不利于氣體從中溢出﹐易產(chǎn)生氣泡﹐冷卻中補(bǔ)縮差﹐產(chǎn)生凹痕和波紋等﹒
3、保壓大小增﹕
<1>太高-易產(chǎn)生溢料﹐溢邊﹐增加內(nèi)應(yīng)力等﹒
<2>太低-成型不足等﹒
4、背壓﹕
<1>過高-塑化時間變長﹐熔料易分解﹐產(chǎn)生氣泡﹐斑紋﹑黑點(diǎn)等﹒
<2>太低-料筒前端熔料中氣體受壓溫度提高﹐熔料局部受熱過高﹐分解產(chǎn)生黑點(diǎn)斑紋和氣泡等﹒
(三)速度時間
1、閉模鎖模時間﹕
<1>太長-則模具溫度過低﹐熔料在料筒中停留時間過長﹒
<2>太短 則模具溫度相對提高﹒
2.注塑時間、充模速度、剪切速率﹕
注塑時間縮短﹐充模速度提高﹐取向下降﹒剪切速率增加﹐絕大多數(shù)塑料的表層粘度下降﹐對剪切率敏感的塑料尤其這樣﹒剪切速率過大發(fā)生熔體破裂現(xiàn)象﹒剪切速率提高﹐取向提高﹒
3、保壓時間﹕
<1>短 塑件不緊密﹐易產(chǎn)生凹痕﹐塑件尺寸不穩(wěn)定等﹒
<2>長-加大塑件的內(nèi)應(yīng)力﹐產(chǎn)生變形﹑開裂﹐脫模困難﹒
4、冷卻時間長﹕脫模困難﹐易變形﹐結(jié)晶度高等﹒短﹕易產(chǎn)生變形﹐冷卻不足等﹒
5、螺桿轉(zhuǎn)速快﹕剪切熱加大﹐塑化時間短等﹒
慢﹕剪切熱減小﹐塑化時間增長等﹒
6、開模速度﹕開模速度快﹐則成型周期短﹐但過快﹐容易引起塑件表面輿型腔之間的摩擦加大﹐造成劃傷
7、頂出速度﹕頂出速度過大﹐則塑件容易產(chǎn)生變形.
(四) 其它作用力
除了上面的作用以外,還有塑料里部的一些化,(物理或化學(xué))所引起的做用等都可認(rèn)為是加在塑料上的廣義的力.
工藝摻數(shù)舉例 , 對于某塑件, 材料為abs, 其工藝摻數(shù)如下:
{溫度摻數(shù)}
預(yù)熱烘烤溫度: 80—90
料管溫度: 190—210
噴嘴溫度: 175—185
模具溫度: 50—80
后處理溫度: 70
{壓力摻數(shù)}
射出壓力: 600---1000KGF CM
{速度或時間摻數(shù)}
預(yù)熱時間 2—3 H
射出時間 20—90 S
高壓時間 0—5 S
冷卻時間 20—120 S
總成型周期 50—220 S
后處理時間 2---4 H
