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　　注塑成型產(chǎn)品的市場競爭越來越強。在過去的10年里，各塑料制品廠產(chǎn)品的差異已逐漸減少，故要通過技術(shù)和質(zhì)量的優(yōu)勢去提高產(chǎn)品的價格變得很困難。這種狀況迫使塑料制品生產(chǎn)廠一方面要設(shè)法降低成本，另外還要面對不斷增加的及時供貨(JIT)的要求。因此要尋找自動化程度高、低成本、生產(chǎn)量高的加工方法。

　　塑料機械雙模注塑機

　　1.背景情況：

　　為提高大型零件的產(chǎn)量和降低其單腔模具的制造成本，近幾年來已開發(fā)出了兩種替代的方法：使用大型注塑機以疊加式模具和雙腔模具生產(chǎn), 這兩種方法都在技術(shù)上有所不足：無論雙腔模具或疊加式模具，與單腔方法相比，其注射率要增加一倍。這對于壁厚很小的大型平面類塑件，如車身板和保險杠等是很關(guān)鍵的。 同時，在用較大注射量注射時，其雙腔之間的平衡是很不容易達到的。

　　使用雙腔的方法，要求注塑機的噸位也要加倍，而且速度比單腔的注塑機要慢。

　　使用疊加式模具，雖可用同樣噸位的注塑機，但開模行程要增加一倍，從而使加工周期增長。

　　因此，無論用疊模法或雙腔法都不能達到兩臺單腔注塑機同樣的產(chǎn)量。對此，赫斯基(Husky)公司繼續(xù)開發(fā)和研究其他方法，現(xiàn)推出雙模機。

　　1.雙模機

　　雙模機是在常規(guī)的固定模板和活動模板之間安裝了一個中間模板。中間模板的兩側(cè)安裝了兩個標準的模具，在運轉(zhuǎn)中兩個模具交替開模卸下工件。注塑部件被移至注塑機的背后并交替對每個模具進行注射。兩個模具的注塑過程是相互錯開的，模具A的工作周期(開啟模具、頂出、合模、注射和保壓)是在模具B的冷卻過程中進行的。

　　設(shè)計特點： 雙模機所使用的鎖模、注射和控制部件與標準的赫斯基(Husky)注塑機是一樣的。

　　雙模機的獨特之處是： ·用一個中間浮動模板可在一臺注塑機上裝兩個模具。

　　采用一個偏置的注塑部件順序停住對中間模板上的兩個熱流通澆口進行注塑。

　　中間模板上的兩個單獨的熱流道把塑料送到每一個模具中。

　　液壓操縱的夾緊套，用來保證在一個模具開啟時，另一個模具保持閉合. 每個熱流道分配器上的關(guān)閉閥用來控制減壓并防止注射工作周期之間發(fā)生溢料。

　　·兩個單作用扁平油缸用來保證注塑機熱流道噴嘴和模具上的流道襯套之間的密封。

　　2.鎖模結(jié)構(gòu)的特點1)標準部件：

　　·液壓/機械聯(lián)合鎖模設(shè)計，配有獨立的模具開閉和鎖模油缸;能提供很高的速度，精度、剛度和能效。

　　·900噸以上注塑機采用四個鎖模油缸，以使活動模板上頷模力可

　　·160噸至750噸注塑機，各個模板直接支承在拉桿上;900噸以上的注塑機模板則在底座上的淬火導(dǎo)軌上滑行。

　　·所有的模板都經(jīng)有限元法分析，以減少其變形并可校核其最大應(yīng)力點。

　　2) 夾緊套：

　　來自增壓器的高壓油，把夾緊套和夾緊桿夾固。兩夾緊桿成對角線安裝。該夾緊力足以克服任何一個模具的出模力(約為總噸位的10%)，及模具A開、閉模時的慣性力。

　　3) 注射部件的特點：

　　由于雙模式注塑方法在每次注塑僅有一個工件注出。通?？蛇x擇與標準注塑機相同規(guī)格的注塑部件。要求有足夠的塑化時間，就需要配用一個較大直徑的螺桿。

　　·雙金屬料筒和COLMONOY 56鑲邊螺桿

　　·料筒在其噴嘴一端被支承和導(dǎo)向，以防止變形，并保證與注塑機熱流道對正。

　　·徑向柱塞馬達，起動扭矩大，停位準確以精確控制注射量·標準注射部件壓力范圍為1000 bar到2400 bar

　　·為滿足大注射量或大塑化量能力的要求，可采用兩級注射設(shè)計。

　　4) 注塑機熱流道系統(tǒng)：

　　料筒頂部分別與每個熱流道相接，以一個油缸來平衡注射壓力。

　　4.機器的微機控制和PC操作接口

　　1)電子控制器 注塑的精度控制是通過操作員終端工作臺和可編程序邏輯控制器(PLC)。PLC取出輸入的定值，然后提供實際的數(shù)值。

　　赫斯基自一九八五年起就將西門子(SIEMENS)的可編程序邏輯控制器定為標準。 使用為塑料工業(yè)而設(shè)計的專用組件，西門子提供高功能、靈活性大的系統(tǒng)，并且在世界各地設(shè)有維修服務(wù)。

　　2)操作員終端 操作員終端是一臺IBM兼容的微計算機，具有以下特點：

　　·52兆位的硬磁盤 ·889mm(3.5英寸)軟磁盤驅(qū)動

　　·VGA彩色監(jiān)查器，能顯示高清晰度的圖象

　　·軟鍵盤帶有專用按鍵樞紐選擇屏幕的時間

　　·并行打印機端口

　　·鍵盤端口

　　以微計算機為基礎(chǔ)的操作員終端易學(xué)易用，因減輕了可編程序邏輯器用于數(shù)學(xué)計算和參數(shù)儲存等功能，故使操作員終端的程序素描時間更快和整臺機器的控制更準確。配用生產(chǎn)統(tǒng)計控制(SPC)軟件，16個生產(chǎn)多數(shù)可進行監(jiān)控及儲存達三個月之久。所有軟件都是本公司自己編制的，因而保證了機器的可靠運行，同時還可以提供不同語言的屏幕。

　　5.自動化 雙模機可完全配合用戶工廠的任何程度的自動化要求。

　　1)轉(zhuǎn)塔式機械手： 該注塑機可配備一種裝在固定模板上的轉(zhuǎn)塔式機械手，以用來從每個模具中取下工件。該機械手是專為雙模機機開發(fā)的，兩套模具僅需一個機械手。工件可放置在機器的操作者一側(cè)或另一側(cè)。該機還可安裝側(cè)面進出的機械手。

　　2)模具快速更換裝置： 模具可從側(cè)面使用一個模具更換臺進行快速更換，或使用吊車從頂部快速更換。

　　3)料筒快速更換裝置： 雙模機可配備一套料筒和螺桿快速更換裝置。

　　4)雙重注射裝置： 為滿足多色料和多材料加工的需要，雙模機可配備兩套擠出機。

　　6. 雙模注塑機的優(yōu)點

　　1) 提高生產(chǎn)量： 一臺雙模注塑機可完成傳統(tǒng)注塑機兩倍的生產(chǎn)量。這是利用工件的冷卻時間多注出了一

　　個工件。

　　2) 機床負荷平衡： 對于有成對使用要求的裝配組合件，雙模機簡化了倉庫管理，特別適用于JIT生產(chǎn)方式(準時生產(chǎn)方式)。

　　3) 配色準確： 使用同一注射部件供料，原料在注射料筒中滯留時間較短，從而可保證精確地配色。

　　4) 模具可互換： 現(xiàn)有的模具可經(jīng)簡單的修改用于雙模機。

　　5) 節(jié)省占地： 一臺雙模機占地明顯地少于兩臺傳統(tǒng)注塑機的占地。

　　6) 注塑程序可獨立控制： 當(dāng)生產(chǎn)兩個不同的工件時，兩組注射多數(shù)均可獨立地進行控制。

　　7) 可制造大工件： 通常使用大噸位大注射部件和多腔模具生產(chǎn)的大型工件時會遇到的雙腔間平衡問題，現(xiàn)可用雙模機和單腔模具，只需原來一半的噸位便可解決。兩個模具的注射量平衡問題，現(xiàn)可用對兩個彼此分離的模具分別注射來避免。

　　8) 節(jié)省安裝費用： 一臺雙模機與兩臺傳統(tǒng)的注塑機相比，安裝和維修費用都顯著減少。

　　9) 節(jié)省能源和人力： 使用雙模機可節(jié)約能耗，降低人工成本。

　　7.大的拉桿間距增加機器產(chǎn)量

　　Husky機器獨特的合模設(shè)計可以降低噸位，減少維修并提高功效。

　　塑料機械雙模注塑機提供廣大的拉桿間距，可實現(xiàn)在較小噸位的機器上運作較大的單面和迭層式模具，沒有任何閉合高度的限制。動模板由安裝在機器底座上的線性軸承提供導(dǎo)向,可使拉桿不用潤滑，不松垂，壓板不會傾斜。

　　用于迭層式模具時，中間模板支承在基座上，加上適于各種模具的一組構(gòu)件，簡化了安裝和操作，沒有了導(dǎo)軌和蜷簧，可有效防止制品遭受污染并避免收集上的不便。而且一個簡單而易配合的連接裝置可以方便地使用機械手移取制品。